钻孔加工

基于 PowerMILL 钻孔策略，对模型中已识别的孔特征逐一生成钻削刀路。支持 22 种循环类型（啄孔、攻丝、螺旋、轮廓等），可按孔径筛选加工目标，并通过"定义顶部"和"操作"精确控制钻削起点与深度。

界面位置

模料刀路参数面板 ▸ 加工策略 选项卡 ▸ 选择钻孔加工。

用途 / 适用场景

适用于模具上需要钻削加工的各类孔位：螺钉孔、顶针孔、冷却水路孔、运水孔等。相比手工在 PowerMILL 中逐个建立钻孔刀路，本策略可通过孔特征列表批量选孔、按直径分组，并直接控制 PowerMILL 固定循环输出，大幅提高编程效率。

钻孔策略的核心思路是：先从模型中识别出"孔特征"，再针对这些孔统一指定一种钻削循环（啄孔、攻丝、螺旋等）、起钻基准和钻削深度，最后排定加工顺序一次性输出。这样无需在三维模型上逐孔点选，孔越多优势越明显。

典型场景：
- 按孔径批量选择同规格孔，一次生成同一钻头的全部刀路。
- 需要对复合孔的不同段分别使用不同循环类型（如先中心钻再深钻）时，分步建立多条刀路。
- 螺纹孔：先预钻，再攻丝或螺纹铣。
- 大孔螺旋铣孔：选循环类型"螺旋"，用小刀螺旋下降铣出大孔。

参数详解

孔特征

循环设置

"钻孔循环输出"和"防过切检查"两个勾选框的默认勾选状态，取决于当前所用策略模板里保存的设置，新建时按模板带出。

是否勾选"钻孔循环输出"要看后处理：勾选后，输出的 NC 程序里写的是钻孔循环指令（G81/G83 等）；不勾选则展开为普通的逐行移动程序。一般机床/后处理建议不要勾选，除非确认所用后处理支持固定循环输出，否则机床读不到正确的循环指令。各循环对应的 G 代码指令表可自行查阅机床/后处理文档。

常用循环类型怎么选

不同循环类型对应不同的下刀和退刀动作，按孔的工艺需求选择：

• 单次啄孔：按设定深度一次到底完成钻孔。适合浅孔；点孔、打中心引导孔一般用"单次啄孔"或"中心钻"即可，要点多深在"深度"里设置即可。
• 深钻：分多个阶段（多次啄孔）钻孔，每钻一段就完全抬刀到孔顶部以外，再下到孔内继续往下钻，把切屑彻底带出来。例如把"啄孔深度"设为 5，就是每钻 5mm 抬一次刀到间隙安全高度再往下钻。深孔、排屑差的材料用它——普通麻花钻一定要用深钻。
• 间断切削：同样是多次啄孔，但每钻一段只少量抬刀（如 1mm，不退到孔外）再继续往下钻，用于断屑而排屑要求不高的场合，效率高于深钻。相对没那么硬的料、较小的钻嘴、电子板小孔、打石墨等可用它（即高速钻）。
• 攻丝：朝一个方向钻入攻出螺纹，再反向退出，用于普通螺纹孔。
• 刚性攻丝：可单独输入啄孔深度和节距的攻丝循环，适合主轴与进给严格同步的刚性攻丝机床。
• 螺旋：用比孔径小的刀具，沿 Z 轴边旋转边下降，把大孔"铣"出来。它和摆线铣削的区别在于：摆线铣加工的是 Z 高度不变的直槽，而螺旋会一边转一边往下钻孔。没有合适大钻头时常用此法。
• 反向螺旋：第二种螺旋循环，从孔底部开始向上做螺旋移动，专用于孔的精加工，因此只能与预钻孔配合使用（先有预钻孔才能下到孔底）。
• 铰孔 / 镗孔：对应机床上常见的镗孔循环，用于把已钻孔精修到精确尺寸。
• 轮廓：用尺寸小于孔的刀具做圆形移动来钻孔。每个深度处，刀具经圆弧切入切出移到孔边、切一个整圆、再回到中心；配合"余量"值可铣出比名义孔径略小的孔。
• 螺纹铣 / 外螺纹：螺纹铣类似改进过切入切出的反向螺旋，用于铣内螺纹；外螺纹则在凸台上铣出外螺纹。
• 精镗 / 深钻 2 / 循环 1～5 / 镗孔 3～5：备选的深钻或镗孔循环，对应机床上第二、三、四、五种镗孔/深钻固定循环（具体动作因机床而异），供后处理按机床能力选用。

选好循环类型后，对话框只会显示该类型用得到的附加参数（如啄孔深度、节距、圈数等），其余参数会自动隐藏。各附加参数含义见下方"各循环类型附加参数"表。

定义顶部

"定义顶部"决定刀具从哪个高度开始下钻。选对基准既能避免在空气里空走，也能在复合孔（多段贯通孔）里准确定位起钻点。

各基准的含义：

• 孔顶部：从孔本身的顶端开始下钻，最常用。
• 部件顶部：从"顶部部件"中指定的那一段部件顶部开始（而不是孔顶），钻复合孔时用它来对准其中某一段的起点。
• 毛坯：从毛坯顶面开始下钻。
• 残留模型：以残留模型为参考，采用快速下刀到残留顶面后再开始钻孔，从实际余量面起钻、减少空程。若某孔特征处已经没有残留，则该孔不产生钻孔刀路。

复合孔的起止部件

当孔贯穿多段部件（复合孔）、且"定义顶部"选了"部件顶部"时，可进一步指定从哪一段开始、到哪一段结束：

• 顶部部件：选择开始钻孔的那段部件，钻孔从该部件顶部开始。仅在处理复合孔且"定义顶部"选"部件顶部"时可用。
• 底部部件：选择最后一段部件，钻孔在该部件底部结束（也可选"最后"表示一直钻到最末段底部）。仅在处理复合孔时可用。

例如一根贯穿第 1～3 段部件的复合孔，若想只钻其中第 2 段到第 3 段，可把"顶部部件"设为 2、"底部部件"设为 3（或"最后"）。

操作（深度类型）

"操作"决定钻削深度怎么算。除了直接钻到设计孔深，还能针对中心钻、预钻、通孔、平倒角等不同工序自动套用合理深度，省去逐个换算。

各深度类型的含义：

• 钻到孔深：钻头刀尖钻到孔特征底部就停止，此时"深度"由特征给出、不可手动改。
• 全直径：钻到钻头的直径段（最宽部分）正好接触到孔特征底部就停止，不多不少，保证孔按全直径加工到底。注意钻尖会比此处略深一些（钻尖锥角所致），或在某些情况下钻尖到不了孔底，选用前需评估钻尖对孔底的影响。
• 通孔：把孔钻穿。在钻头直径段接触到孔特征底部后再往下多钻几个毫米，保证孔被钻透。
• 中心钻：用于打中心引导孔，默认深度取钻头半径。
• 预钻：预钻到孔深，默认深度由孔深的特征定义给出。
• 镗孔：用于镗孔，默认深度取钻头半径。
• 平倒角：按平倒角页面指定的宽度对孔口做平倒角。
• 用户定义：把所有孔钻到手动输入的统一深度，此时才能编辑"深度"值。

各循环类型附加参数

进给设置

钻孔的进给设置主要解决两件事：一是退刀可以比切削走得更快以省时间，二是在孔的顶部、底部或孔与孔相交处适当降速，避免崩刃或让刀痕。深钻（多次啄孔）类循环尤其依赖这些设置来兼顾排屑与效率。

对多次啄孔（深钻/间断切削等）循环，还涉及以下几类设置：退刀设置控制每次啄孔之间退刀多远；进给率降低设置控制孔顶、孔底或孔相交处相对孔身其余部分的进给倍率；啄孔设置控制每次往下钻多深、两次啄孔之间在孔内向上退多少；顺序设置控制各孔的加工先后（见下方"顺序"小节）。

毛坯与索引状态

自定义输出

顺序（排序）

提示与常见坑

• 同一钻头只应勾选与其直径匹配的孔径。多种直径混合勾选时，PowerMILL 会按孔特征直径自动适配，但可能产生刀具直径不匹配的警告，建议分刀路处理。
• "定义顶部"选"残留模型"可以从实际余量面开始钻，避免大量空走，但需事先计算并保存对应的残留模型。
• 深孔（深径比 > 5）建议使用"深钻"循环（多次啄孔），并合理设置"啄孔深度"；"单次啄孔"适合浅孔（深径比 ≤ 3）。
• 螺旋循环用于以小刀铣出大孔；反向螺旋从孔底向上螺旋，适合孔精加工，且须与"预钻"操作配合使用。
• "钻孔循环输出"取消勾选时，螺旋/轮廓循环会展开为逐行移动，便于观察刀路，但 NC 代码会大幅增加，后处理前记得恢复。
• 攻丝和刚性攻丝的"节距"必须与所选丝锥实际节距一致，否则螺纹会乱牙。
• 排序选择"最短路线"可显著减少孔数量较多时的空走距离。

操作演示

官方教程演示的完整钻孔流程：先建孔特征，再依次加工"打中心点"和"钻孔"两条刀路。

第一步：创建孔特征

1. 在模型上选中需要钻孔的孔（孔面）。
2. 进入特征设置，选择"产生孔"。
3. 勾选"仅使用激活用户坐标系"，下方寻孔方式选"向下寻找孔"。
4. 点"应用"，孔特征即创建完成，对应孔径会出现在策略的孔径列表里。

第二步：加一条"打中心点"刀路（中心钻）

1. 新建钻孔加工刀路，选用打点（中心钻）刀具。
2. 在"特征"里选中刚创建好的孔特征。
3. "操作"选"中心钻"，右侧参数保持默认即可。
4. 计算，先在各孔打出中心引导孔。

第三步：加一条"钻孔加工"刀路

1. 再新建一条钻孔加工，"循环类型"选"深钻"（普通麻花钻一律用深钻排屑）。
2. "操作"选"钻到孔深"。
3. 按所用钻头大小适当设置"啄孔深度"（每钻多深抬一次刀）。
4. 在"特征"里选中同一个孔特征。
5. 不要勾选"钻孔循环输出"，除非后处理支持固定循环输出。
6. 计算查看刀路效果；若结果不理想，再按上面各参数说明（开始、深度、停留时间、啄孔深度等）逐项微调。

演示中为便于看清刀路，把截图刀路沿 X 正方向偏移了 1mm 显示：可见孔顶部以上 1mm 即为"开始"高度，孔顶部往下钻到的位置即为"深度"。点孔/打中心一般不钻很深，用"单次啄孔"加"中心钻"即可，要点多深在"深度"里设置。

相关功能

• 铣孔加工
• 全自动钻孔
• 加工策略总览
• 模料刀路参数